Anlieferung und Bearbeitung der Aluprofile und -auflagen

Anlieferung des Materials

Nach etwas Pause in diesem Blog geht es weiter mit der Aluprofil-Lieferung von SMT. Verpackung, Wunschtermin in Urlaubswoche, Zustand der Ware…alles ohne Tadel, prima.

Zum Einsatz kommen in schwerer Ausführung Nut 8 Profile ITEM kompatibel:

  • 160 x 80 mm an der langen Seite – meine X-Achse – und als Portalbalken
  • 80 x 80 mm an den Stirnseiten des Grundrahmens und drei Querstreben im Maschinentisch

Dazu die passenden Winkel und reichliche Nutensteine für M6 und M8 Schrauben. Die Zentriernasen der Winkel könnte man eigentlich belassen, allerdings wird empfohlen die 90° der Winkel einmal auf dem Tellerschleifer zu prüfen und ggf. nachzubessern. Das wird bei allen erledigt und muss nur einmal am Tellerschleifer eingerichtet werden, kein großer Aufwand. Bitte daran denken, dass die 90° zum Teller stimmen müssen, nicht zum Anlagetisch. Da die Hobby-Tellerschleifer wahrscheinlich irgendwo aus Fernost kommen, sollte das mit einem ordentlichen Winkel geprüft werden. Ebenfalls vorbereitet werden die 2 x 8 x M8 Gewinde an den Stirnseiten der 160 x 80 mm Profile. Das passende Kernloch ist bei diesen Profilen ab Werk vorhanden, sehr komfortabel. Nun kommen meine Edelstahl-Führungen zum Einsatz. Das war ihr ursprünglicher Zweck, frei Hand an Stirnseiten arbeiten mag ich gar nicht.

 

Auflagen montieren und verkleben

Meine vorbereiten Auflagen für die Linearführungen kommen zum Einsatz. Für die Lackierarbeiten wurden die lackfreien Klebeseiten sauber maskiert, sodass dort kein Overspray landet. Dieser Schutz wird nun entfernt, die Seite frisch gereinigt, angeschliffen und entfettet. Die Schrauben mit Nutensteinen werden vormontiert. Nun kommt der 2k Epoxydkleber zum Einsatz, ich setze ein Klebeharz mit einem 120 min Härter ein, zu finden unter der Bezeichnung HP-E120K. Möglichst dünn, aber vollflächig aufgetragen,  die Auflage wird mit den vorbereiteten Schrauben und Nutensteinen eingeführt. Zwischendurch ist immer etwas Harz zu entfernen, das die Auflage vor sich herschiebt und die Arbeit erschwert. Mit dem Akkuschrauber wird leicht außen vorgespannt, sauber zu allen Seiten ausgerichtet und dann mit dem Drehmomentschlüssel auf volles Anzugsmoment gebracht. Das Halbzeug wird nun warm gelagert für mindestens 24h zum Aushärten an die Seite gelegt.

 

Gewinde an Stirnseiten schneiden

Meine Lieblingshelfer kommen nun zu ihrem ursprünglichen Zweck zum Einsatz: vor dem Bau hatte ich mir Edelstahl-Führungen fräsen lassen, um auch an Stirnseiten gerade Gewinde zu schneiden. Frei Hand ist mir da immer etwas zu riskant. Diese Helfer waren zuvor schon an vielen „Fronten“ im Einsatz: zum Ausrichten, Unterlegen, Anschlagen etc. Eine sinnvolle Hilfe, auch ohne die Bohrungen kann man massive Beilagen immer gut gebrauchen. Vorhanden für M5 – M8, kamen hier die größten zum Einsatz. Wenn man zunächst zwei äußere Gewinde schneidet, kann man die Schablone mit M8 Schrauben auch sehr gut fixieren und hat es noch einfacher für die übrigen Gewinde.

 

Anprobe

Dann wurde es mal Zeit die Profile zusammen zu legen und zu schauen, wie die Maschine wirkt…endlich so etwas für eine Portalfräse zu erkennen, großer Motivationsschub.

 

Anschlagsnuten für die Führungen

Für ein genaues Ausrichten der Führungen und angemessener Einschraubtiefe wurden 3 mm Nuten in einer Aufspannung gefräst, Kernlöcher gebohrt und die Seite der Aufspannung markiert.

So können die Führungen wie hier vorn am Portal die schwere 30er Führung mit Zwingen sauber angeschlagen und montiert werden. Im Anschluss wurde die Z-Achse probehalber installiert, die sehr gut „läuft“. Bevor die Abdeckkappen der M8 Schrauben in den Führungen eingesetzt werden, sollte 24h nach Montage nachgezogen werden, wie üblich bei allen Verschraubungen.

 

Stirnplattenmontage

Zunächst wird eine Stirnplatte liegend mit M8-Nutensteinen , Schrauben und Federringen bestückt, das 80 x 80 mm Profil eingeführt und das Halbzeug dann gut gesichert auf die schmale Stirnseite gedreht. 15 kg Materialgewicht je Platte plus Profil und Schrauben, das Gewicht ist schon ganz ordentlich, also gut sichern, damit man beide Hände frei hat. Als Unterlage eine möglichst plane Fläche nutzen, ich habe eine weitere feingefräste Aluplatte verwendet. Wenn die Winkel passen und die Abstände für die Längsträge geprüft sind, kann voll angezogen werden. Im Anschluss kommen je Stirnplatte zwei große Versteifungswinkel mit vier Mal M6 hinzu.

 

 

 

Gedanken zum Ansatz der freitragenden Aluprofilbauweise bei Portalfräsen

Sie sind neben den menschlichen Händen das schwächste und ungenaueste Glied in der Kette. Wenn man ehrlich ist, sind Aluprofile mit ihren herstellungsbedingten Toleranzen eigentlich ein Tritt in den „Allerwertesten“, wenn ansonsten teure und präzise Lineartechnik eingesetzt wird und man einen wesentlichen Teil des Aufbaus damit verbringt, die Schwächen der Profile durch Aufwand und Invest auszugleichen: angeschraubtes und verklebtes Vollmaterial, gefräste Anschlagsnuten etc. Da die Profile vor Bearbeitung der Auflagen 3D vermessen wurden, waren sie allerdings deutlich besser als Ihr Ruf. Das sollte fairerweise auch erwähnt werden.

Auf der anderen Seite ermöglichen Aluprofile einem zur Miete wohnenden Menschen aber eine für die Kunststoff-, Holz- und Aluminiumbearbeitung ausreichend steife Maschine. Ein Arbeiten in Stahl wird gemäßigt möglich sein, davon bin ich überzeugt, aber niemals „Kerngeschäft“ einer solchen Maschine werden. Massiver und größer als hier würde ich in Aluprofilbauweise nicht mehr konstruieren. Für die Stahlbearbeitung wären diese Verfahrwege ohnehin Wahnsinn und am Ziel vorbei. Die langen Profile dieser Fräse sind bei dieser Bauweise freitragend, daher habe ich einen recht großen Querschnitt mit 160 x 80 mm schwer gewählt und diesen stehend verbaut. Die käuflichen Fräsen haben meist schwächere Profile. Behält man alle Schwächen im Kopf, erschließt sich mir auch nicht, warum einige anderer Besitzer freitragende Profile mit Gewicht (Beton!) zur Bedämpfung unverwünschter Resonanzen füllen.

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